エムティ精工株式会社
企業広報部
NN 3013 TN/SPW33 複列円筒ころ軸受、ストレート穴ポリアミド保持器、SP 精密等級 C1 すきま、外輪 W33 給油溝付き高精度工作機械主軸軸受
1 製品情報・技術仕様
型式：NN 3013 TN/SPW33
寸法諸元
内径 d：65 mm
外径 D：100 mm
幅 B：26 mm
穴形状：ストレート円筒穴
ラジアルすきま：C1 微小内部すきま
精度等級：SP 精密級
構造：NN 複列構造、内輪 3 つのつば付き、外輪つばなし、2 列ころ配置
外輪フランジ：なし
シール構造：オープン形、シール無し
表面処理：無コーティング
初期潤滑：出荷時潤滑剤無充填
追加給油機構：外輪 W33 円周給油溝＋放射状給油穴、稼働中連続追加給油対応
記号解説
NN：複列円筒ころ軸受、内輪 3 つのつば付き、外輪つばなし、2 列のころが同時に荷重を分担
3013：寸法系列 30、中間断面サイズの主軸用複列軸受、負荷容量に優れる
TN：一体型ポリアミド非金属ころ案内保持器、低摩擦、長時間連続高速運転で昇温を抑制
SP：精密精度等級、回転振れを厳しく管理、精密工作機械主軸向け
W33：外輪に円周給油溝と給油穴を加工、稼働中に連続的に潤滑剤供給可能
荷重・回転数データ
基本動定格荷重 Cr：76.5 kN
基本静定格荷重 C0r：116 kN
グリス潤滑許容回転数：9 000 r/min
オイルエア潤滑許容回転数：10 000 r/min
材質・付帯仕様
本体材質：軸受鋼
炭素フットプリント（参考）：2.5 kg CO₂e
正味重量：0.686 kg
eClass コード：23-05-09-01
UNSPSC コード：31171505
サフィックス解説
NN：複列円筒ころ軸受、内輪 3 つのつばで 2 組のころを拘束、外輪つばなし。単列軸受と比較しラジアル剛性・負荷容量が大幅に向上、微量の双方向アキシャル荷重を受けることが可能。
3013：30 寸法系列主軸専用複列軸受、断面寸法が適度で負荷容量と回転性能を両立、NC 主軸の支持に広く採用。
TN：ポリアミド保持器、軽量非金属素材で摩擦抵抗が小さく長時間連続運転時の昇温・騒音を抑制。
SP：精密精度等級、寸法公差・ラジアル振れ・端面振れが標準品より厳格に管理され、高速高負荷下の加工精度を安定化。
C1 すきま：微小ラジアル内部すきま、主軸弱予圧仕様に適用、高速回転振動を低減しワーク表面品質を改善。
W33：外輪に円周給油溝と放射状給油穴を備え、ハウジング潤滑回路と接続し機械を停止せず連続給油可能、24 時間連続生産ラインに適合。
重要留意点：本軸受はストレート穴 NN 型複列円筒ころ軸受、テーパ穴を持たないため組立完了後に現場ですきま・予圧を調整することはできない。内輪と軸頸の固定締まりばめにより予圧を設定する。W33 給油溝により自動連続潤滑システムに最適。複列構造は剛性・負荷容量が高いが、同寸法単列円筒ころ軸受と比べ限界回転数は低下する。少量の双方向アキシャル荷重を負荷可能だが、アキシャル荷重が大きい場合はアンギュラ玉軸受との併用を推奨。オープン形シールレス仕様のためハウジングにラビリンスシールまたはオイルシールを設置し切粉・クーラントの侵入を遮断。出荷時グリス無充填、組立時に潤滑剤を封入。組立時軸受内輪・外輪を直接叩かない、軌道面・ころに圧痕損傷が発生する恐れがある。
派生型式参考
NN3013 KTN/SPW33（1:12 テーパ穴、現場予圧調整可能、W33 給油溝付き）
NN3013 TN/SP（ストレート穴、W33 給油溝なし、組立時一括グリス封入・間欠生産向け）
NN3013 TNHA/SPW33（耐熱ポリアミド保持器、高温ライン連続運転）
NN3013 TN/UPW33（UP 超精密等級、超高精度鏡面加工主軸用）
2 製品構造・運転特長
NN 3013 TN/SPW33 は SP 級精密複列円筒ころ軸受、C1 微小ラジアルすきま、TN ポリアミド保持器、ストレート円筒穴、外輪 W33 給油溝標準装備。対称 2 列ころレイアウトにより同サイズ単列軸受よりラジアル負荷容量と剛性が大幅に向上、微量なアキシャル位置決め能力を保有し、高負荷精密工作機械主軸のラジアル支持軸受として普及。NN 構造内輪 3 つのつばによりころの軸方向移動が制限され、N 型単列遊動軸受と比較し熱伸び補償能力は低い。
最大の特長は外輪 W33 給油通路。自動給油回路と接続しグリスまたはオイルエアを常時供給可能で、無停止連続生産ラインに適する。ストレート穴は締まりばめにより予圧を確保するため軸頸の寸法公差要求が厳しく、組立後の微調整は不可。C1 微小すきまと精密加工公差の組合せにより高速重切削時の回転振動を低減、重仕上げ加工の寸法精度を安定化。
選定目安：
NN3013 TN/SPW33（ストレート穴 W33 給油溝付き、SP C1 すきま、固定予圧、連続潤滑高負荷主軸）
NN3013 TN/SP（ストレート穴給油溝なし、組立時一括グリス封入・間欠加工）
NN3013 KTN/SPW33（1:12 テーパ穴、予圧調整可能＋連続給油対応）
NN3013 TNHA/SPW33（耐熱保持器、雰囲気温度の高い生産ライン）
NN3013 TN/UPW33（超精密等級、高負荷高精度研削主軸）
推奨組合せ軸受：7013 SP 級組合せアンギュラ玉軸受で主なアキシャル荷重を負担。
3 核心性能メリット
1. NN 複列ころ配置によりラジアル負荷容量が大きく構造剛性が極めて高い、重切削・高負荷精密切削に適合。
2. W33 外輪円周給油溝と給油穴により自動潤滑システムと接続、機械稼働中に連続的に潤滑剤補給が可能。
3. TN ポリアミド非金属保持器により運転が滑らか、摩擦損失が少なく長時間連続運転の昇温抑制に優れる。
4. SP 精密精度＋C1 微小ラジアルすきまにより回転振れを厳しく制御、高速高負荷振動を緩和し加工精度の安定性を確保。
5. 微量な双方向アキシャル位置決め能力により主軸支持構造設計を簡素化。
6. 軸受鋼素材により軌道面・ころの接触特性が安定、長時間連続運転で性能の一貫性を維持。
4 適用分野
4.1 竪型マシニングセンタ、小型門型マシニングセンタ主軸ユニット
長時間連続重切削、自動化生産ライン、自動連続潤滑システム搭載装置
4.2 NC 円筒研削盤、治具研削盤、ローラ研削盤精密主軸
高剛性・常時給油・長期安定運転を必要とする高負荷精密研削用途
4.3 精密 NC 旋盤・旋削フライス複合高負荷主軸
大量連続精密切削、主軸に大きなラジアル切削荷重が作用
4.4 自動化生産ライン精密高速高負荷回転部品
24 時間無停止運転、自動潤滑システムを備えた高精度回転機構
5 組立仕様・使用基準
5.1 組立環境・操作規範
SP 精密軸受は恒温防塵清浄工場で組立を実施。軸頸、ハウジング穴、スペーサ接触面の異物を完全除去。ストレート穴軸受は締まりばめにより予圧を発生させるため組立後の予圧調整は不可能。軸頸の寸法精度が軸受内部すきまと予圧状態を直接決定する。外輪 W33 給油溝はハウジング油路と位置合わせを行い、潤滑油が転動部へスムーズに供給されるよう確保。組立完了後低速から段階的昇速し無負荷馴らし運転を実施。ハウジングに信頼性の高いシール機構を設置し切粉・クーラントが転動面に侵入することを防ぐ。アキシャル荷重が大きい場合は組合せアンギュラ軸受でアキシャル力を分担することを推奨。
5.2 選定ガイド
連続生産、自動潤滑システム、固定締まりばめ予圧、現場調整不要 → NN3013 TN/SPW33
間欠生産、連続給油不要、組立時一括グリス封入 → NN3013 TN/SP
組立現場で予圧微調整が必要かつ自動給油回路搭載 → NN3013 KTN/SPW33
雰囲気温度が高く長時間無停止運転 → TNHA 耐熱保持器型式
最高水準の回転精度、高負荷高精度鏡面研削 → NN3013 TN/UPW33
重要留意：ストレート穴仕様のため組立後予圧調整不可。選定段階で軸頸のはめあい公差を厳密に計算する必要がある。少量のアキシャル荷重に耐えられるが、持続的な大きなアキシャル荷重はころ端部応力集中によるかじりを引き起こしやすい。
5.3 潤滑メンテナンス
出荷時潤滑剤無充填。限界回転数を活用する場合はオイルエア潤滑を推奨；長時間連続生産ラインでは自動循環グリス供給が適する。外輪 W33 通路により常時給油を実現。定期的に油路詰まり点検を実施し、給油不良による局所過熱を防止。軸受温度を常時監視し長時間過熱運転を回避。油路閉塞・給油停止はころ、軌道面の早期疲労摩耗を引き起こす。
5.4 環境使用上の留意点
内蔵シールのないオープン仕様、ハウジングへラビリンスシールまたはオイルシール設置が必須。軌道面ところは微細硬質異物に感受性が高く、異物混入は振動上昇・加工精度の急激な低下を招く。激しい衝撃荷重を避け転動接触面の圧痕発生を防止。
6 不具合確認
代表的損傷形態：重切削時振動が継続的に上昇、ワーク表面に周期的加工模様発生、主軸定常温度上昇、回転周期的異音、保持器摩耗、ころ端面かじり、軌道面疲労剥離、W33 給油穴閉塞による局所過熱。ストレート穴複列軸受の代表不具合は軸頸締まり過大による予圧過剰定常発熱、または締まり不足による予圧低下・回転精度劣化。潤滑油路閉塞、給油中断により局部的な乾き摩擦損傷が発生する。アキシャル荷重過負荷時は 2 列のころに荷重が不均等に作用し片側軌道面が早期に疲労損傷する。定常的な異音または回復不能な精度低下が発生した場合は速やかに運転停止。軌道、ころ、保持器に永久損傷が生じた軸受は修理不能、一式交換が必要。